宝钢超级13Cr油套管实现塔里木油田全面国产化，打破国际垄断彰显中国智造实力

　　今年4月，宝钢超级13Cr油套管在塔里木油田完成全面国产化应用，这一突破标志着我国高端油套管制造技术跻身世界前列。作为全球勘探开发难度最大的气田之一，塔里木油田以超深、超高温、超高压的"三超"地质特征著称，其开发历程堪称中国高端钢铁材料自主创新的缩影。
　　十七年攻坚：从技术空白到全面替代
　　2008年6月，宝钢正式启动超级13Cr油套管国产化攻关，彼时该领域长期被海外企业垄断。2010年3月，首批国产化产品首次进入塔里木油田，开启了长达17年的技术突围之路。中国宝武首席科学家张忠铧带领团队从零起步，针对油田"零缺陷"质量要求，突破材料腐蚀评价、工艺优化等关键技术瓶颈。"塔里木的井深超过8000米，油管要承受相当于1200头大象踩在指甲盖上的压力，容不得半点瑕疵。"张忠铧回忆道，团队通过昼夜连轴转的科研攻关，于2010年实现小批量应用，打破了进口产品的垄断局面。
　　然而国产化之路并非坦途。2012年9月，因个别批次产品质量波动，油田暂停采购宝钢产品。这一挫折反而激发了团队的斗志："越是被质疑，越要证明中国钢铁的实力。"此后5年间，宝钢与油田展开深度技术协作，从炼钢纯净度控制到螺纹加工精度优化，全链条剖析问题根源。2013年启动BGT2新一代特殊扣研发，历经3年攻坚，于2016年底实现技术突破，2018年2月成功重启供货，上演了一场"失而复得"的技术逆袭。
　　技术迭代：从跟跑到领跑的跨越
　　为实现全面国产化目标，宝钢产销研团队持续加码技术创新：将特殊扣型全面升级为BGT3，年供货量突破1500吨；针对超深井工况，开发出耐8227米超深井的油套管产品，井深纪录不断刷新。"我们逼着自己在材料纯净度、扣型设计、工艺稳定性上做到极致。"钢管条钢事业部相关负责人介绍，通过引入智能探伤系统、优化螺纹加工参数，产品一次合格率提升至99.8%，制造成本降低15%，综合性能超越国际同类产品。
　　从2020年实现批量应用到2021年完成22口井规模化推广，宝钢超级13Cr油套管在塔里木油田的国产化比例逐年攀升：2023年突破80%，2025年油田正式宣布全面停用进口产品。这一跨越不仅解决了"卡脖子"难题，更推动产品走向海外市场，在中东、中亚等国际油气项目中崭露头角。
　　钢铁报国：以创新守护国家能源安全
　　"产品和技术是企业安身立命之本。"宝钢团队用17年实践诠释了这一理念。从最初依赖进口到如今主导国际标准，他们将每一次技术瓶颈转化为创新突破口——当井深从5500米延伸至8227米，当管材耐温从120℃提升至150℃，背后是数百项工艺专利的积累，是"永不言败"的钢铁精神。
　　如今，宝钢超级13Cr油套管仍在挑战新高度：针对万米级超深井开发的新一代产品已进入试验阶段。这支产销研团队始终坚信：在国家能源战略的征程上，没有最好，只有更好。他们用钢铁脊梁撑起的不仅是油气井的深度，更是中国高端制造的高度。