太钢天管冷线“提速革命”：小投入撬动大效益，树立冷轧效率新标杆

　　在钢铁行业加速向高质量发展转型的浪潮中，太钢天管以“算账经营”为核心理念、“创新驱动”为发展引擎，在不锈钢冷线机组产能提升领域实现重大突破。通过系统性设备改造、工艺优化与操作革新，成功攻克薄料生产效率瓶颈，2025年1-4月累计增产3600吨、增效179万元，为不锈钢单体冷轧退火酸洗领域打造出效率变革的全新范本。
　　冷线机组作为不锈钢生产的核心环节，长期受困于薄料生产难题。由于卸卷时间限制，机组运行时需频繁降速，单卷降速耗时长达10分钟，导致小时产量仅维持在30-45吨区间，同时加剧燃气消耗与设备损耗，成为制约产品规格薄化、质量稳定及节能降耗的关键阻碍。面对这一困境，太钢天管以中国宝武“四化”“四有”理念为行动指南，锚定“极致效率、极致成本”目标，对冷线机组启动全方位“提速革命”，通过优化产品结构、降低平均厚度规格，向生产效率与精益管理要效益。
　　在技术攻关过程中，太钢天管实现多项行业首创突破：首创不锈钢行业“不开辊过焊缝”技术，针对机组中部高速运行时尾部卸卷时间不足的问题，团队对标行业标杆企业，联合电气供应商对顺控逻辑程序进行深度改造，取消传统停车过焊缝、开辊卸卷等耗时环节，通过精准优化张力与轧制力参数，成功实现连续化过焊缝作业，单卷卸卷时间缩短1分钟，出口活套控制在80%以内，为机组全程高速运行奠定坚实基础；实现速度极限突破，投资50余万元与电气供应商协作，对PLC程序及传动系统参数进行系统性调试升级，将冷线中部运行速度提升20%，同步优化开卷、甩尾、定位等全流程操作，有效保障薄料高速稳定生产，显著提升产能利用率；创新实施差异化参数设计，结合冷线炉子热效率改造，针对厚料、深冲材、316L等特殊品种，与质检部门协同制定“一用一标”工艺方案，通过精准调控炉温与速度参数，在提速的同时确保产品表面质量与机械性能100%满足客户需求，实现生产效率与产品质量的双重跃升。
　　此次冷线机组改造项目总投资仅80余万元，却创造出惊人效益：2025年1-4月累计提速生产5.3万吨，释放近200小时优质产能，为高端品种排产提供充足空间；成本回收周期短至2个月，真正实现“小投入、大产出”的高效经营目标，成为钢铁行业降本增效的典型案例。太钢天管的成功实践，不仅为自身发展注入强劲动能，更为行业转型升级提供了可复制、可推广的创新经验。