靖江大明攻克技术难题，高效交付高精度耐磨板弧形折弯订单

　　近期，靖江大明成功完成一批高强度耐磨薄板定制加工订单。该批产品以异形结构为主，板材厚度仅3mm且具备超长超宽特性，加工流程涵盖拼焊、多道折弯及弧形成型等复杂工序，尺寸精度需严格控制在±1mm，对生产工艺提出极高要求。
　　针对订单中的技术难点，靖江大明生产技术团队快速制定解决方案：依托3000T大型折弯机设备优势，结合资深折弯技师的实操经验与精密工艺调试，逐一破解加工痛点——通过优化焊接参数控制拼焊后板材变形，设计专用吊具解决异形薄板吊装难题，调整压制力度避免弧度校正偏差，加装支撑结构防止超宽薄板自重下坠，同时开发定制化检测工具攻克成型后测量难题，确保弧面形态与尺寸精度完全匹配客户标准。
　　面对交期紧张及首件制品未达标的双重压力，生产部门进一步优化生产流程：重新规划折弯顺序、微调设备程序参数、制作特制靠模提升成型稳定性，将原本分散的多道工序整合为连贯作业线，显著压缩加工周期；质检团队同步全程介入，对每道工序进行精度核验，最终实现所有产品误差均控制在±1mm以内。此次286件定制产品已全部完成生产，经客户现场验收合格后顺利打包发运。
　　此次订单交付，不仅彰显了靖江大明在复杂钣金加工领域的技术积淀，更验证了跨部门协同在应对高难度订单时的关键价值。随着工业设备向大型化、高精度化升级，制造业对复杂构件加工的要求持续提升，靖江大明通过此次实践积累的工艺经验，将为后续承接更多定制化需求、平衡生产效率与工艺极限提供有力支撑。