8500米深地突破！宝钢高抗扭套管铸就国产油气装备新高度

　　在塔里木盆地腹地的沙漠深处，富东105井的钻井平台传来捷报——宝钢股份自主研发的高抗扭套管成功下入8500米深度，不仅创造了该类套管下井深度的国内新纪录，更标志着我国超深层油气勘探开发的关键装备技术实现重大突破。
　　一、极限工况下的技术攻坚
　　富东105井作为塔里木油田的重点天然气探井，其井下环境堪称“地质炼狱”：180Mpa的地层压力相当于每平方厘米承受1800公斤重量，175℃的高温接近沸水的两倍，加之高含硫介质与严重地层漏失，常规套管在如此极端条件下极易发生扭断、腐蚀或密封失效。更具挑战性的是，该井采用四开井身结构，传统钻井工艺根本无法触及目的层，亟需定制化的装备与方案支撑。
　　面对这一难题，宝钢产销研团队构建了“方案定制-产品研发-现场保障”的全链条攻坚体系。在方案设计阶段，创新性提出套管尾管钻井及旋转下入工艺，这一技术在国内超深井复杂井中属首次应用，通过将套管与钻井工序协同整合，大幅提升了钻井效率与井壁稳定性。产品研发环节，针对性开发的超高抗扭套管将抗扭强度提升至40000N・m以上，远超常规套管标准，且通过优化材料配方与热处理工艺，实现了高强度与耐蚀性的平衡，完全符合API 5CT第十一版标准中对超深井套管的严苛要求。生产过程中，团队执行“全参数检验+终身追责”制度，每个工艺参数100%核验，成品10%抽检，确保每根套管都能承受深地极端考验。
　　二、深地勘探的装备“破局”价值
　　此次8500米纪录的诞生，为我国超深层油气开发提供了关键技术支撑。数据显示，塔里木盆地超深油气资源约占全球19%，但埋藏深度普遍超过8000米，长期以来受限于装备技术，开发利用率偏低。宝钢高抗扭套管的成功应用，不仅解决了富东105井的钻井难题，更形成了可复制的超深井套管解决方案。
　　从行业维度看，该突破打破了高端油套管的技术壁垒。此前，超深井套管核心技术多被国外企业垄断，而宝钢通过自主研发，在抗扭强度、高温稳定性等关键指标上达到国际先进水平。其研发的套管产品已通过上百次严苛试验，涵盖材料力学、腐蚀抗性、密封性能等全维度检测，完全适配超深、高压、高腐蚀的复杂井况。这种技术突破不仅降低了我国油气开发对进口装备的依赖，更将套管采购成本降低15%-20%，为油田企业创造了显著的经济效益。
　　三、能源安全战略下的持续深耕
　　此次突破并非偶然，而是宝钢深耕油气装备领域的必然结果。早在2024年，宝钢研发的BG155V高强高韧套管便已助力塔里木深地塔科1井冲击万米深度，积累了丰富的超深井装备研发经验。此次针对富东105井的定制化产品，进一步展现了其“一井一策”的研发能力——从协助油田制定钻井方案，到现场4天4夜的技术护航，再到后期产品迭代优化，形成了贯穿勘探开发全周期的服务能力。
　　面向未来，随着我国向“深地进军”战略的推进，超深层油气开发将成为保障能源安全的核心战场。宝钢表示，将以此次纪录为起点，聚焦更高强度、更优耐蚀性的套管产品研发，重点突破10000米级特深井装备技术，同时依托与东北大学等高校的产学研合作，持续推动材料配方与制造工艺的迭代升级。这些努力不仅将助力我国攻克更多超深油气藏，更将推动国产油气装备在国际市场的竞争力提升，为“端牢能源饭碗”提供坚实的装备支撑。