国内首座近零碳电炉短流程示范线在中信特钢靖江基地正式投产

　　10月13日，中央广播电视总台新闻频道《24小时》节目聚焦钢铁工业低碳化进程，重点报道了国内第一套近零碳排放电炉短流程炼钢国家级示范装置，该装置已在中信特钢下属靖江特钢正式建成投产。项目首创"全绿电供电、全废钢入炉、超级电炉冶炼"的近零碳生产工艺路线，与传统高炉-转炉长流程相比，吨钢碳排放削减幅度超过90%，为整个钢铁行业落实"双碳"目标打造了一套可复制推广的样板工程。
　　钢铁工业是支撑实体经济的基础原材料产业，同时也是工业领域碳排放管控的重点行业。与传统高炉炼铁依赖铁矿石、焦炭的工艺路线截然不同，该示范项目的入炉原料全部来自报废汽车、退役工业装备回收拆解所得的再生钢铁，即行业通称的废钢。整个生产过程既不再依赖铁矿石开采，也不以燃煤作为供热主体，而是创造性地以生物质燃气、生物质炭代替化石能源，同时配套接入光伏发电、风力发电等可再生电力，通过大容量超级电炉以电代煤，把回收来的废旧钢铁重新熔炼，最终产出高性能特种钢材。
　　北京科技大学绿色低碳钢铁冶金全国重点实验室副主任魏光升在接受采访时表示，该项目从能源供给端、冶炼过程端、原料制备端三个维度共同逼近碳近零目标，从而实现电炉炼钢全流程的近零碳排放。工艺环节中还集成了多项创新技术，例如通过喷吹二氧化碳实现钢水氮含量控制，以及终点控氧等洁净化冶炼手段，在压缩碳足迹的同时进一步提升了钢水纯净度。
　　项目同步配套建设了江苏省装机规模最大的用户侧储能电站，投运后每年可多消纳绿色电力约1.6亿千瓦时，折算下来相当于每年节约标准煤约2.1万吨、减少二氧化碳排放约5万吨。这套"全绿电+全废钢+高效电炉"的短流程生产体系，相较于传统长流程工艺，吨钢碳减排幅度超过九成。
　　中国工程院院士、北京科技大学绿色低碳钢铁冶金全国重点实验室主任朱荣介绍说，目前全球范围内传统长流程炼钢平均每生产一吨钢约排放两吨二氧化碳，而这套示范线已经把吨钢碳排放压低到139公斤。项目以废钢为主要原料，城市生活垃圾中但凡含有铁质的物料，经过智能分选系统分拣提纯后，再经多道预处理工序送入电炉回炼，真正做到变废为宝，形成了兼具环保效益与资源效益的低碳创新路径。
　　截至目前，该示范产线已成功开发86个低碳绿色钢种，相关绿色钢材产品陆续通过多家国际头部企业及跨国供应链的低碳认证审核。
　　靖江特钢副总经理陈德透露，项目当前已形成年产50万吨低碳特钢的稳定生产能力，可为钢铁行业整体绿色低碳转型输出可借鉴的实践经验。