攀钢研究院突破吉帕级超高强钢焊接瓶颈，赋能汽车产业升级

　　攀钢研究院板材技术研究所材料应用技术研发团队近期取得关键技术突破，成功开发并验证多段式点焊参数体系，一举攻克吉帕级超高强钢焊接难题，为汽车产业绿色低碳与高质量发展提供核心技术支撑。
　　行业痛点催生技术攻关
　　在全球汽车产业向节能减排、电动化转型的大趋势下，吉帕级超高强钢凭借高比强度优势，成为汽车A/B柱、防撞梁等关键安全结构件的优选材料。攀钢在汽车用钢领域早已深耕布局，其热成型高强钢最高强度级别已达2000兆帕，冷轧汽车用板冷成型最高强度级别可达1200兆帕，产品覆盖多强度等级与应用场景。但吉帕级超高强钢存在焊接工艺窗口窄、接头韧性不足的行业共性问题，易导致构件在冲击载荷下断裂，严重制约了该类高性能钢材的规模化应用。
　　创新方案破解焊接难题
　　针对这一技术瓶颈，攀钢研发团队聚焦工艺优化核心，通过精准调控热输入量与冷却速度两大关键参数，成功开发多段式点焊参数体系。该方案不仅有效拓宽了焊接工艺窗口，降低了生产过程中的调试难度，更实现了焊接接头性能的跨越式提升。实际测试数据显示，采用该参数体系焊接后的接头，十字拉伸强度显著优于行业标准且稳定性强，同时具备优良的韧性断裂特征，工程适用性大幅提升，彻底解决了高强钢焊接质量与效率难以兼顾的痛点。
　　技术落地赋能产业升级
　　此次焊接技术的突破，是攀钢在超高强钢领域技术沉淀的又一成果。此前攀钢已率先开发出850MPa级热轧汽车大梁钢，凭借含钛复合微合金化等核心技术，实现强度与韧塑性的优异匹配，成功打入汽车市场。而吉帕级超高强钢焊接难题的攻克，进一步完善了攀钢汽车用钢的技术服务体系，打通了高性能钢材从研发到规模化应用的最后一道关键关卡。这一创新成果将助力汽车企业在车身轻量化、安全性能提升与节能减排方面实现突破，为汽车产业链高质量发展注入强劲动力，也彰显了攀钢在高端钢铁材料研发与应用领域的行业引领地位。