本钢极致能效工程提前竣工，焦炉余热回收开辟绿色新路径

　　9月29日，本钢板材公司炼铁总厂五炉组上升管余热利用工程正式投产，较计划工期提前51天完成。作为本钢集团践行极致能效战略的重点项目，该工程的成功投运不仅破解了炼焦工序余热浪费的行业难题，更以技术创新与管理提效的双重突破，为钢铁企业能源高效利用树立了实践标杆。
　　在钢铁生产的炼焦环节，高温荒煤气蕴含的热能回收一直是行业关注的焦点。数据显示，焦炉荒煤气携带的热能占焦炉总输出能量的36%，而本钢板材炼铁总厂五炉组焦炉此前产生的高温荒煤气热量未能得到充分利用，造成显著能源损耗。此次竣工的余热利用工程针对性突破这一痛点，通过在高温荒煤气通道加装定制化"热能回收器"，在保障生产安全的前提下实现废弃热能的最大化提取，并将其高效转化为厂区生产急需的蒸汽资源，构建起"余热-蒸汽-生产"的能源循环利用链路。
　　项目推进过程中，本钢以精益管理与协同作战破解施工难题。自3月20日开工以来，板材设备管理中心对施工方案进行多轮对比论证，将原计划投产日期优化至9月30日；项目团队与总包方建立紧密协作机制，创新采用"错峰施工"模式——在确保炼焦生产连续稳定的前提下，将上升管更换等核心工序全部安排在夜间进行，最大限度降低施工对主业的影响。高效的推进节奏带来显著效益：8月27日完成设备负荷联动试车，9月20日主蒸汽提前并网，仅提前投产阶段便多创造效益117万元。
　　工程投运后将释放多重价值。数据显示，该系统每年可稳定回收余热蒸汽7.3万吨，年创造直接经济效益超800万元，不仅能有效缓解板材厂区生产蒸汽供应紧张的局面，更可减少外购能源消耗，间接降低碳排放。这一成果与本钢集团打造"管理＋技术＋智慧"三维能效体系的战略高度契合，2022年以来，板材公司已累计推进能源技术改造项目39项，降能耗量达24万吨标准煤当量，此次余热回收工程的落地进一步丰富了企业节能降碳的技术储备。
　　从行业视角看，本钢的这一实践为焦化领域余热回收提供了可借鉴的方案。当前焦炉荒煤气余热高品回收仍面临技术瓶颈，本钢通过定制化设备与精细化管理实现热能高效转化，既避免了传统回收模式的能效浪费，又兼顾了生产安全性与经济性。随着该工程稳定运行，其技术经验与管理模式有望为更多钢铁企业的极致能效改造提供参考，助力行业绿色低碳转型。