安钢股份通过极致能效标杆验收公示

　　7月14日，中国钢铁工业协会官网正式发布“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收结果公示，安阳钢铁股份有限公司焦化工序、3号高炉设备及转炉工序顺利通过极致能效专项现场验收，成功跻身全国钢铁行业能效标杆行列。这标志着安钢极致能效工程建设取得重大成果，为区域钢铁产业绿色低碳与高质量转型打造了标杆样板。
　　极致能效工程是落实国家“双碳”战略、推进钢铁行业节能降碳专项行动的核心抓手。安钢作为中钢协极致能效标杆第一批培育示范企业，自培育工作开展以来，高度重视顶层统筹，第一时间成立专项工作推进领导小组，编制能效标杆三年行动方案，构建“战略引领+技术攻坚+精益管理+全员考核”四维推进体系，将能效指标逐层分解至各作业部与工序，建立周例会、月考评闭环管控机制，稳步推进全流程能效对标提升。
　　在体系筑基层面，安钢持续完善能源管理体系和测量管理体系，升级全域能源计量网络，完成关键计量仪表的配备完善，实现一、二级能耗数据的全自动采集与全链路溯源；完成能源检化验设备升级改造，严格规范能源统计及原燃料检化验流程，以精准可靠的数据底座保障能效核算的真实合规，筑牢标杆验收的核心基础。
　　在技术攻坚层面，安钢聚焦焦化、炼铁、炼钢等核心工序，系统性实施了一批重点节能技改项目：推广7米焦炉煤气鼓风机节能改造、焦化单炭化室压力自动调节系统、脱硫工艺改造、节能风机应用、2号和3号烧结机大烟道余热回收、3号高炉热风炉节能改造、3号高炉安全节能改造、除尘风机优化、转炉蒸发冷内混喷枪改造、铸坯氢氧切割技改、转炉煤气回收攻关、135MW亚临界煤气发电机组及光伏发电等前沿节能技术，完成智慧能源管控平台升级改造，打通跨工序能源数据壁垒，实现用能从粗放管控向智能动态调配的转变。经过攻坚，核心工序吨产品能耗与综合能耗较培育初期显著下降，焦化工序、3号高炉设备、转炉工序能耗达到标杆水平，同步大幅削减碳排放与污染物排放，实现了节能降碳与降本增效的双向共赢。
　　现场验收阶段，中钢协专家组通过资料严苛审核、生产现场实地核查及能耗数据交叉核验，对公司极致能效创建组织工作、管理精细化水平及节能技术落地成效给予高度认可，一致同意通过验收并予以公示。
　　此次公示通过，既是对安钢绿色转型成效的行业权威肯定，更是一个新的起点。下一步，安钢将以能效标杆为新坐标，一是持续深挖全流程节能潜力，推进生物质碳利用、高炉鼓风汽改电、富氢燃料喷吹等前沿低碳技术的应用；二是固化标杆创建经验，形成可复制、可推广的能效管控模式；三是深化能源结构绿色转型，扩大绿电使用占比，稳步推动能耗双控向碳排放双控升级。
　　安钢将坚守绿色制造初心，持续加大绿色低碳技术投入，以极致能效驱动产品高端化、生产智能化、发展低碳化，打造高效、低碳、智能的现代化绿色钢厂，为钢铁行业极致能效整体提升及区域工业绿色高质量发展持续贡献力量。