江西首条钢铁原料全闭环智能检测线落户方大特钢，进入联动试车阶段

　　7月13日获悉，方大特钢检测中心自动化智能化升级改造项目已进入联动试车调试阶段。项目全面投运后，将实现从原料入厂到数据报出全链条检测效能的显著提升。
　　该项目为江西省首个打通自动取样、自动制样、全自动化验、留样智能存储完整闭环链条的钢铁原料智能检测项目。项目引入多套先进自动化检测设备与智能化管理系统，以全自动汽车取样机、全自动制样系统、全自动分析系统为主体，打通取样、制样、化验及留样存储全流程，实现进厂铁料、进口矿、炼铁煤、洗精煤、熔剂等核心原料检验全程无人化操作，有效减少人为误差，增强检测数据的准确性与可靠性。
　　本次引入的全自动汽车取样机，全面覆盖进厂国内铁料、国外进口矿、汽车运输炼铁煤、洗精煤、熔剂五大类原料。车辆入厂后，系统自动识别车牌及物料信息，智能分配取样车道并完成组批，按国标规范自动完成多点取样与密封封装，样品通过密闭通道转运至制样系统，全程无人接触，从源头规避人为操作偏差，每份样品均可全程追溯。全自动制样系统具备较强的物料兼容性，可一站式完成铁料、熔剂、煤、焦炭等全品类制样作业，自动扫码匹配工艺参数，依次完成烘干、破碎、研磨等工序，合格粉样自动装瓶送达化验系统，余样自动入库存储，全程密闭运行有效抑制粉尘，显著提升制样效率与规范性。样品进入自动分析检测系统后，机器人自动完成接样、称量、检测等流程，检测数据实时上传至企业质量管控平台，不可篡改、全程可追溯，为生产配料提供精准数据支撑，从根本上消除了人工记录带来的数据误差。
　　方大特钢表示，此次检测中心自动化智能化升级不仅是检测手段的迭代升级，更是企业以数智化重塑质量管理体系的关键举措。下一步，公司将深化生产全流程智能化改造，推动质检数据与生产、采购、工艺全链路深度互通，以更高标准筑牢原料质量防线，以智慧检测赋能精品制造。