23项智能化模型加持！张宣科技赋能近零碳冶炼提质增效

　　河钢集团张宣科技在近零碳冶炼领域再添技术突破，自第三季度以来，其近零碳排产线已成功开发并应用成本核算、质量追溯、物流优化等23项自主研发智能化模型，通过生产全流程的数据化管控，为钢铁行业智能低碳转型树立标杆。其中，最新落地的“时间计算模型”在物流运输系统的应用，进一步完善了全链条智能管控体系。
　　这些智能化模型按功能精准划分三大类别，形成覆盖生产效率、质量管控、成本核算的全维度赋能矩阵。在效率提升方面，6项专属模型构建起高效生产“加速器”。依托Wonderware套件打造的实时数据采集模型表现突出，实现全主体工序10万余个监测点的数据全覆盖，能源消耗、物料库存、生产进度等关键信息实时同步，为工序协同优化提供精准数据支撑，推动生产节奏动态适配最优状态。
　　质量管控领域，8项质量控制模型构筑起产品品质“防护网”。模型可对冶炼全工艺链条的质量参数进行自动化跟踪与分析，不仅能提前预判工艺偏差风险，更实现了DRI（直接还原铁）“绿色基因”的全流程追溯——从原料入厂到成品产出，每一环质量数据均可精准溯源，为优化工艺参数提供依据，有效提升产品合格率。以近零碳排电炉产线为例，模型应用后关键产品一次合格率提升显著。
　　数据采集与溯源类的9项模型则成为降本增效“核心引擎”，其跨场景适配能力更显技术优势。该类模型不仅适配近零碳排电炉产线，更可延伸应用于球团、氢冶金等前端工序，通过Deepseek（深度求索）大语言模型本地化部署，融合多系统大数据开展深度分析。基于此，企业能够精准核算工艺能耗、设备损耗、原料成本等多维度数据，将成本管理从传统经验判断转向数据驱动的精准管控，为低碳生产中的成本优化提供科学决策支撑。
　　从物流运输的“时间计算模型”到全流程的质量追溯体系，张宣科技通过23项智能化模型的协同应用，实现了近零碳冶炼生产效率、产品质量与成本管控的同步升级。这种“模型赋能生产”的模式，不仅为企业自身降本增效提供坚实支撑，更为钢铁行业智能化与低碳化融合发展提供了可借鉴的实践路径。