鞍钢绿电绿氢流化床氢冶金中试线投产，开启钢铁行业低碳新篇章

　　8月28日，在鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司氢冶金中试基地，一场具有里程碑意义的突破正在上演——绿电绿氢流化床氢冶金中试线实现连续稳定运行，正式迈入投产阶段。这一成果不仅是鞍钢集团在技术创新征程中的重大飞跃，更为全球钢铁行业的绿色转型注入了一剂“强心针”。
　　绿电绿氢流化床氢冶金，作为钢铁冶炼领域的前沿技术，以绿氢替代传统焦炭，借助“绿电制氢-绿氢还原”短流程，对钢铁生产链进行了彻底重构。相较于传统高炉碳还原炼铁过程，该技术从源头上大幅削减碳排放，向着近零碳排放的目标大步迈进，为钢铁行业长期面临的高能耗、高污染难题提供了切实可行的解决方案。中国科学院院士李灿评价道，该项技术为钢铁行业提供低碳解决方案，破解行业转型困局，有助于我国抢占氢冶金技术制高点。
　　在渤海湾畔的项目现场，数台大风车错落林立，迎风旋转，源源不断地将风能转化为绿电，并迅速输送至中试基地，为整个生产流程提供清洁动力。与常见的传统中试线不同，鞍钢的这套氢冶金中试线规模宏大，涵盖制氢系统、造粒系统、还原系统及公辅系统四个部分，各系统协同运作，犹如精密的工业“齿轮”，共同推动着绿色钢铁的诞生。
　　鞍钢集团总工程师刘丰强透露，为打破技术瓶颈，实现关键核心装备自主可控，鞍钢集团联合64家产学研相关单位，集中力量开展科研攻关与设备自研自产。如今，该中试线的关键设备国产化率已达100%，成功摆脱了国外技术制约，为我国钢铁产业的自主创新发展筑牢根基。
　　中国科学院过程工程研究所研究员范川林介绍，流化床氢冶金技术展现出四大突出优势：其一，对铁矿原料的适应性极高，能够灵活应对不同品质的铁矿石，有效拓宽了原料来源；其二，成功突破了颗粒粘结这一长期困扰行业的瓶颈问题，保障生产过程的连续性与稳定性；其三，氢气还原反应效率高，极大提升了生产效能；其四，整套工艺设备完全实现自主化，从技术到装备均掌握在国人手中。目前，该中试线生产的直接还原铁产品，金属化率已达95%，产品质量过硬，能为后续高端钢材的生产提供优质原料。
　　范川林进一步表示：“下一步，我们还将着手扩大规模，继续推进50万吨/年流化床炼铁工业示范项目计划。随着项目规模的扩大与技术的持续优化，我们有信心进一步提升生产效率，降低生产成本，让绿电绿氢流化床氢冶金技术在钢铁行业得到更广泛的应用与推广。”
　　鞍钢集团绿电绿氢流化床氢冶金中试线的投产，是钢铁行业绿色变革道路上的一座灯塔。它不仅为鞍钢自身的可持续发展开辟了新航道，更为整个钢铁行业提供了可借鉴、可复制的绿色转型样本，引领着行业朝着低碳、高效、绿色的方向大步前行。