日照钢铁ESP产线创新高！高速钢轧辊应用刷新全球无头轧制281公里新标杆

　　近日，日照钢铁ESP（无头轧制）产线传来振奋消息：4ESP产线全机架配置高速钢轧辊，完成10小时55分钟连续作业，成功轧制10炉钢卷。此次生产不仅创下单辊期轧制长度281.08公里的全球同类产线新纪录，还同步产出541.5吨0.8mm超薄规格产品，刷新该薄材单浇次产量纪录，进一步夯实了日照钢铁在无头轧制技术领域的全球领先地位。
　　01深耕“世界ESP中心”愿景，技术突破实现降本增效双目标
　　此次纪录的达成，正值日照钢铁推进“降本增效、技术创新”核心工作的关键时期。作为全球布局ESP产线最集中的企业，日照钢铁始终以“做世界ESP中心”为方向，在超薄规格轧制、长辊期控制等核心技术领域持续攻坚，此次突破的技术价值主要体现在两大方面：
　　轧辊寿命延长与成本优化：高速钢轧辊在精轧后段机架实现281公里不换辊连续运行，较常规轧辊寿命提升43%；仅薄规格轧制环节，每吨产品成本较此前7炉批次生产降低约6.6元，降本成效显著。
　　成材率提升与效率升级：通过10炉连续轧制的工艺改进，成功推动成材率提升0.1%，在规模化生产中进一步释放效率优势。
　　02多维度破解技术难题，全流程保障轧制稳定运行
　　高速钢轧辊在精轧后段机架的长周期稳定应用，一直是钢铁行业公认的技术挑战。281公里的连续轧制过程中，轧辊需在10小时55分钟内持续承受热负荷冲击，哪怕微小的热凸度变化或不均匀磨损，都可能导致板形缺陷甚至生产中断。为攻克这一难关，日照钢铁技术团队从源头到过程制定全方位解决方案：
　　原料环节精准管控：炼钢阶段采用炉次间钢水窄成分控制技术，严格控制钢水成分波动范围；连铸阶段通过降低铸坯温差、精准稳定拉速，提升精轧工序来料的一致性与稳定性，为连续轧制筑牢基础。
　　轧制过程动态调节：实时校准并稳定轧制中心线，避免因跑偏引发的轧制中断；优化设计原始工作辊与支撑辊辊形，同时联动二级负荷模型、轧辊磨损模型及磨损补偿模型，动态调整轧制参数，强化过程稳定性。
　　轧辊材质迭代升级：选用新型高速钢轧辊材质，显著提升轧辊表面质量，确保长公里数轧制过程中产品表面质量始终符合标准。
　　03推进标准推广与技术升级，输出“日钢方案”助力行业转型
　　后续，日照钢铁ESP事业部将把此次创纪录的工艺参数转化为标准化、制度化流程，在企业另外4条ESP产线中推广应用。同时，还将持续推进智能调控技术迭代与新型轧辊材质研发，力争实现更大技术突破——既为企业降本增效拓展新路径，也为我国钢铁工业高质量发展提供可复制、可推广的“日钢方案”，推动行业加速向高端化、智能化、绿色化方向转型。