建龙西钢双高棒直轧改造项目热试成功，年创效2800余万元

　　近日，建龙西钢炼钢厂2号连铸机钢坯通过高速辊道直接传送至双高棒热轧机组，成品钢材顺利送上冷床，标志着轧钢厂双高棒产线直轧改造项目热试取得圆满成功。该项目预计年创效2800余万元，吨材碳减排55公斤。
　　在传统工艺流程中，连铸坯在轧制前需经二次加热，不仅消耗大量能源，还因氧化烧损造成金属损耗，制约成材率提升。直轧工艺省去中间加热环节，成为降碳增效的优选路径。在集团统筹部署下，建龙西钢针对厂区环境温度低、输送距离长等现实难题，制定了专项技术方案，确保改造达产达效。
　　甩掉加热炉后，建龙西钢不再需要配套脱硫工序，仅此一项便节约投资约1000万元。从综合效益看，煤气消耗降低175立方米/吨，年减排二氧化碳数万吨；成材率提升0.35%，定尺率提升0.4%，年综合创效达2878万元。
　　与此同时，建龙西钢通过数字化与智能化改造，为产线配置了全新的控制系统，从三个方面保障生产效率和产品质量：
　　智慧发坯系统可自动控制剪切长度模数，使各流铸坯有序传送，大幅压缩铸坯等待时间，实现全链路顺畅流转。全倍尺控制系统实现从连铸到轧机的全流程位置跟踪，成品尾钢自动测长，液压剪智能调整剪切长度，优化坯重配置，使每支钢坯物尽其用。温度与质量调控系统通过数字脉冲调节阀多级柔性联调，实现精准控温，有效缩小直轧坯头尾温差及各流铸坯温差，同时优化断面芯表温差，改善内部组织结构，确保产品性能稳定可靠。
　　作为国内极寒地区首个超长距离直轧技术示范应用工程，建龙西钢此次热试成功，开创了高寒区域钢铁长材全流程直轧生产的先河，为行业同类技改提供了可复制、可推广的实践经验。