方大特钢攻关转炉高效冶炼工艺 氧枪优化破解产能瓶颈

　　2025年下半年，方大特钢启动“转炉高效冶炼工艺研究”科研项目，聚焦氧枪喷头核心参数优化，通过创新供氧模式破解生产效能瓶颈。这一举措既是企业响应钢铁行业绿色高效发展的实践探索，也是其年度47项科研攻关计划中针对冶炼环节的关键布局。
　　作为转炉炼钢的“心脏”设备，氧枪喷头的性能直接决定冶炼效率与成本控制。该设备由多组拉瓦尔管构成，其参数设置通过影响氧气射流形态，左右着熔池脱碳速率、化渣质量等核心工序。方大特钢现有3座80吨转炉，其中1号、2号转炉长期存在供氧压力偏高问题——过高的压力不仅加速炉底侵蚀影响设备寿命，更导致纯供氧时间偏长，制约产能释放与成本优化。
　　针对这一痛点，项目团队确立“大流量、低压力”的供氧优化路径，重点调整三大核心参数：一是优化喷孔结构，参考行业成熟经验设置合理喷孔夹角与数量，使氧气射流更均匀作用于熔池；二是匹配最优马赫数，通过流体动力学模拟确定超音速射流的最佳速度区间，兼顾冲击深度与搅拌效果；三是重构喉口与出口直径比例，在保证28000Nm³/h级氧流量的同时，将供氧压力稳定在0.9MPa左右的合理范围。这种参数组合已在同类钢厂实践中验证：可使吹氧时间缩短1.3分钟以上，氧气单耗降低1.2Nm³/t。
　　“我们的目标是实现‘质量、效率、成本’三重平衡。”项目技术负责人表示，优化后的供氧模式将在三方面实现突破：其一，通过精准控制熔池冲击坑深度比至68%左右，确保脱碳与化渣同步进行，提升终点磷合格率至95%以上；其二，预计将1号、2号转炉纯供氧时间缩短10%以上，三座转炉年产能有望增加5万吨；其三，结合方大特钢成熟的成本管控体系，仅氧气消耗与炉底维护两项即可实现月均降本超20万元，延续企业“小改革创大效益”的创新传统。
　　从行业视角看，该项目精准契合转炉大型化背景下的效能升级需求。当前钢铁行业普遍通过氧枪优化突破产能瓶颈，方大特钢的实践将为80吨级转炉提供可复制的技术方案。项目预计2026年初完成工业试验，若实现稳定运行，不仅能支撑企业弹簧钢、螺纹钢等主力产品的产能提升，更可为钢铁行业绿色低碳转型提供“降本增效”的实践样本。