宝钢股份乙烯装备用管实现国产化突破 护航戈壁大国重器

　　10月15日，中国石油在北京召开新闻发布会，宣布我国首个全链条绿色低碳乙烯工程——中国石油独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯及配套绿色低碳示范工程当天全面投入商业运营。这标志着中国石油在新疆形成300万吨级乙烯产业长周期稳定运营能力，由宝钢股份自主研制的乙烯装备用管同步开启商业运行，实现关键管材进口替代，筑牢石化产业链供应链安全底座。
　　乙烯被誉为“石化工业之母”，是衡量国家石油化工产业发展水平的重要标志。当前，我国百万吨级乙烯全流程工艺已实现自主可控，工程建设、核心装备集成基本完成国产化，乙烯产能、产量连续多年位居全球第一。但急冷器换热管这类高难度核心管材需承受500℃至900℃以上宽温域交变环境，工况极其严苛，过去长期依赖进口，成为制约乙烯全产业链完全国产化的突出短板。
　　为破解“卡脖子”难题，中国石油独山子石化牵头组建“设计—生产—应用”全链条联合国产化攻关团队，开展急冷器换热管国产化攻坚。面对重重技术壁垒，宝钢股份自主开发国产新材料，攻克抗高温蠕变等一系列核心技术难关，通过工艺革新与流程再造突破多项制造瓶颈。
　　相较进口产品，国产管材交货周期缩短3个月，表面质量提升1至2个等级，各项性能指标均满足工程设计制造规范，成功实现急冷换热器超长换热管国产化，补齐乙烯装备关键管材短板，有力提升产业链供应链自主可控水平。
　　除急冷器换热管外，针对乙烯装置循环水、循环油工况下换热器管束腐蚀这一行业长期痛点，研发团队深度解析现场介质与失效构件，研究腐蚀内在机理，开发高性价比合金钢体系。经过多轮试制迭代，成功研发新型耐蚀合金管，可适配循环水、循环油复杂腐蚀工况，现已同国产化急冷器换热管一同投入现场商业应用。
　　立足大国工程需求，宝钢股份锚定科技领先战略，持续攻坚石化高端特种管材，以材料国产化助力我国石化装备自立自强，为重大工程项目安全稳定运行提供坚实材料保障。