绿色炼铁新突破：低温催化剂破解烧结烟气治理高能耗难题

　　在国家“双碳”战略深入推进、工业绿色转型全面提速的背景下，推动生产工艺绿色化、低碳化、高效化升级，已成为钢铁行业实现高质量发展的核心命题。近日，包钢股份烧结烟气脱硝系统低温催化剂替换高温催化剂技术改造项目顺利落地投用，成功破解了传统脱硝工艺高能耗、高成本的行业痛点，实现了环境效益、经济效益与社会效益的协同提升，为企业绿色低碳转型注入了强劲动能。
　　传统工艺高能耗绿色转型遇瓶颈
　　长期以来，烧结烟气脱硝系统一直是钢铁企业环保治理的关键环节，中高温SCR脱硝催化剂因技术成熟，成为行业内普遍采用的核心设备。然而，该类催化剂对反应温度要求极为严苛，最佳反应温度需稳定在290℃左右，这与烧结工序的实际生产工况形成突出矛盾。据了解，烧结工序脱硝入口原烟气温度常年不足100℃，远低于中高温催化剂的反应标准。为保障脱硝系统正常运行、确保烟气排放达标，企业不得不配套建设大型烟气加热系统，通过消耗大量高炉煤气对烟气进行升温补热，在此过程中产生大量间接碳排放，与钢铁行业绿色低碳发展方向相悖，成为制约企业高质量发展的难点。
　　技术攻关破难题低温路径显成效
　　直面绿色转型的发展难题，包钢股份环保与技术团队先后开展多轮行业技术调研，深入对标国内先进脱硝技术，结合生产实际进行数十次方案论证与数据比对，最终确定引入国内领先低温SCR脱硝技术，全面替换原有中高温催化剂，探索出一条适配烧结工序的低碳高效脱硝新路径。
　　在催化剂选型上，团队兼顾适配性与高效性，沿用蜂窝式结构与原有单元排列模块箱形式，确保与现有安装结构完美契合，无需对原有设备进行大规模改造；同时，通过多次模拟测算与优化，将催化剂总体积优化增至300立方米以上，进一步提升脱硝效率，为达标排放筑牢保障。
　　针对新催化剂与原有设备的适配难题，技术团队逐一排查潜在安全隐患，通过三维模拟分析，精准发现底层耙式吹灰器与新催化剂存在运行干涉风险。为彻底消除隐患，团队第一时间调整吹灰器安装高度，反复调试验证，确保设备运行无干扰、无故障，为脱硝系统稳定高效运行扫清障碍。
　　降本减碳成效显著绿色发展再上新台阶
　　项目投用后，脱硝系统运行实现质的飞跃，降本、减碳、环保成效显著。低温催化剂可在200℃左右的条件下高效完成脱硝反应，彻底摆脱了对烟气加热系统的依赖，烟气加热能源消耗大幅降低；脱硝效率稳定保持在90%以上，出口氮氧化物浓度持续低于50毫克/立方米，全面优于国家钢铁行业烟气超低排放标准。
　　经济效益与碳减排效益同步凸显。据测算，改造后脱硝系统每日可减少高炉煤气消耗约14万立方米，单套系统年减少二氧化碳排放近7万吨，真正实现了“环保达标、节能降本、低碳增效”的多重目标，用技术创新践行了国家“双碳”战略。
　　下一步，包钢股份将以此次技改项目为契机，持续深化环保技术创新，不断优化脱硝系统运行参数，总结推广低温脱硝技术应用经验，积极探索更多绿色低碳技术路径，同时聚焦烧结全流程节能增效、环保升级，持续加大技术革新投入，以技术突破筑牢绿色发展根基，全力推动企业实现高质量、可持续、低碳化发展，为钢铁行业绿色转型贡献更多力量。