唐山松汀钢铁连铸板坯冷负荷联动试车启动，设备升级筑牢投产根基

　　近期，唐山松汀钢铁第一炼轧厂的连铸板坯生产线正式启动冷负荷联动试车工作，为后续热负荷试车及稳定投产搭建了坚实基础。为保障试车工作有序推进，企业组织各岗位班组开展专项技能培训，联合外部合作厂家协同参与调试，在完成设备精度校准与前期缺陷整改后，持续优化工艺参数配置与生产组织流程，确保各工序衔接高效顺畅。
　　为达成投产后稳产提产的核心目标，连铸工段针对性实施了多项设备升级改造：将原有八个扇形段扩充至十个，新增两组矫直段并增加驱动辊配置，不仅显著提升了连铸机整体驱动效能，还进一步延长了矫直段的使用周期；对二冷室系统进行全方位焕新，更换了全部管道、流量表及气动阀门，将二冷水管道直径从275毫米扩容至375毫米，通过带拉速测试实现喷水流量提升与阀门开度优化，同时加宽结晶器水道，有效改善冷却均匀性，助力提升铸坯成型质量，降低生产故障发生率。
　　目前，各工序紧密配合冷试推进，每日开展送引锭、模拟拉坯等实操演练，实时监测并记录结晶器水、二冷水、设备水及压缩空气系统的运行数据，发现问题及时联动研讨整改。现阶段各核心系统运行平稳，工艺参数符合预期，冷却水与压缩空气系统阀门动作精准同步，十个扇形段辊缝控制达标，驱动辊、拉钢工主备电位器等关键设备均完成调试校准，标志着板坯连铸机系统调试取得阶段性关键进展。
　　当前，各岗位人员正持续深度分析模拟运行数据，不断优化工艺参数与系统配置，全力确保设备以最优状态衔接后续生产。此次冷负荷联动试车的顺利推进，既彰显了第一炼轧厂在技术升级与精细管理上的扎实积累，也为企业高质量、高效率生产提供了有力支撑。未来，唐山松汀钢铁将持续深耕智能制造与工艺创新，不断优化生产流程、提升产品核心竞争力，在钢铁行业绿色化、高端化转型进程中主动发力，为实现可持续发展与行业引领地位筑牢坚实基础。