建龙西钢5G智能工厂项目入选国家级百强应用案例

　　近日，工信部发布《2025年5G工厂典型应用实践》，建龙西钢“5G智能工厂”项目凭借出色的智能化改造成果成功入选。据悉，本次发布的100个典型应用案例，是从全国累计公布的1260个5G工厂名录中优中选优的结果，钢铁行业仅有5家企业上榜。建龙西钢此次入选，充分展现了建龙集团在高寒地区工业数字化转型领域的先行实践。
　　建龙西钢5G智能工厂项目覆盖了从原燃料入厂到钢材轧制的全生产流程，构建了“端—边—云”协同的智能化体系，旨在破解传统钢铁企业在高寒地区面临的生产效率、安全环保及成本管控等多重挑战。自2019年项目启动以来，建龙西钢全面推进“智改、数转、网联”，依托联通、移动等通信运营商部署了32个5G宏站和9个微站，实现了厂区5G网络全覆盖；凭借双套UPF边缘云底座和5G+工业互联网平台，打造了私有云、公有云、边缘云相结合的混合云架构，完成了98%以上工业设备的联网和数据采集，设备联网率达88.08%，为生产全流程的数字化管控奠定了坚实基础。
　　项目实施以来，落地了九大类“5G+工业互联网”融合应用场景，取得了显著的经济与社会效益。
　　经济效益方面，该项目通过设备全面感知与生产流程优化，年创效达1.25亿元。其中，“焦炉5G机车无人驾驶”实现无人化作业，调度效率提升约5%；“5G+废钢智能判级系统”提高了入厂废钢判质的准确性，以模型算法替代人工判级；炉窑智能燃烧管控系统每年节省煤气消耗4.3%，年创效3000万元以上。
　　在安全与效率提升方面，“高炉捞渣5G天车无人驾驶”实现了高危岗位的机器替代，降低了劳动强度与安全风险；“5G+全域物流监测”实现了对火车位置和调度的智能管控，结合新能源汽运车的应用，物流效率提升15%，年降低物流成本1000万元。
　　在推动绿色智能制造方面，该项目通过5G技术强化设备预测性维护、生产能效管控和全过程质量溯源，有效降低了运维成本、综合能耗和产品质量风险，推动企业向绿色化、智能化方向稳步转型。
　　未来，建龙西钢将继续深化5G与工业互联网的融合创新，拓展应用场景的深度与广度，为行业智能化转型升级贡献更多“建龙方案”。