达州钢铁1号高线热负荷试车成功，轧钢工序全面迈向试生产

　　6月5日上午10时，随着通红的钢坯顺利穿过生产线，达州钢铁新厂区1号高线热负荷试车取得圆满成功。这一关键节点的达成，标志着达州钢铁新厂区轧钢工序的三条生产线全面进入试生产阶段，在企业转型升级的征程中迈出了坚实有力的一步。
　　达州钢铁新厂区的轧钢工序规划极具前瞻性，新建了一条优特钢生产线、一条双高棒生产线以及一条双高速线材生产线。三条生产线采用连续式布置，从源头保障了生产流程的高效顺畅。同时，积极引入热送热装、控轧控冷、模块化精轧机、智能焊牌机器人以及加热炉智能燃烧系统等一系列先进装备和工艺技术，实现了从传统生产模式向智能化、绿色化、高效化的华丽转身。
　　其中，此次试车成功的双高速线材生产线尤为引人瞩目。其产品涵盖了热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋，产品规格跨度从Φ5.0mm至Φ25.0mm，能够满足多样化的市场需求。该生产线设计最高轧制速度可达112米/秒，稳定轧制速度为102米/秒，高效的轧制速度不仅大幅提升了生产效率，也彰显了达州钢铁在技术装备上的雄厚实力。
　　自项目启动建设以来，达州钢铁新厂区便紧扣“双碳”战略和钢铁行业“高端、智能、绿色”的转型方向。一方面，通过数智化系统对生产流程进行重构，全方位提升装备水平和工艺流程，力求打造西部极具竞争力的优质钒钛钢铁示范基地；另一方面，在环保层面持续发力，引入现代化的废气处理装置，配备低氮燃烧器、高效除尘器及脱硫脱硝系统等，极大降低了污染物的排放。
　　在智能化建设领域，达州钢铁新厂区打造了一套功能完备的工业互联网平台，配套生产管控一体化、经营管控一体化平台，实现了生产、管理环节自动化和信息化系统的深度融合，为生产全过程的透明化、精准化与高效化运作提供了有力支撑。例如，在炼铁工序中，铁水包自动加揭盖技术的应用，既减少了气体扩散，又降低了吨铁能耗；炼钢厂连铸车间的新型智能喷码机，以自动化标识技术替代传统人工标记，显著提升了标识效率和准确性，保障了铸坯信息的全程可追溯。
　　此次1号高线热负荷试车的成功，是达州钢铁新厂区建设成果的一次集中展现。后续，随着三条生产线试生产的持续推进，达州钢铁将不断优化生产工艺、提升产品质量，为市场提供更多优质的钢材产品，同时也为推动钢铁行业的高质量发展贡献积极力量。