中国五冶承建宝钢初轧改造项目提前30天热试成功

　　6月30日，由中国五冶承建的宝钢条钢初轧产品优化改造项目提前30天完成热负荷试车，标志着宝钢“打造精品长材第三大战略产品”取得里程碑式突破。
　　作为宝钢首条连续生产线大规模设备基础利旧改造工程，该厂区已服役四十余年，地下管线纵横交错、基础状况复杂，管线碰撞和开挖破坏风险极高，传统施工模式难以满足老厂改造需求。
　　项目团队将BIM技术深度贯穿建设全流程，以数字赋能助力老产线改造升级。项目前期，通过BIM三维建模实景还原厂区整体施工工况，开展全专业管线综合排布优化及管道预制深化设计，提前识别并消除了30余处管线碰撞冲突隐患，有效保障了制作精度与施工效率。施工阶段，以BIM模型为载体全流程模拟土建、钢结构、机电安装的交叉工序，开展可视化技术交底，实现施工风险前置预判和源头化解，有效降低了多工序交叉协调成本，为项目全速推进扫清了障碍。
　　老产线改造兼具结构利旧、精度升级、边生产边施工等复杂特性，施工难点贯穿建设全过程。项目团队坚持问题导向，聚焦核心工序发力攻坚，以自主创新工艺逐一破解现场难题。
　　在厂房整体加高与抽柱改造中，原有结构易产生位移，影响项目整体精度。项目团队通过布设倾斜、沉降、应力应变多维度自动化监测体系，辅以人工复核校验，实现结构形变实时感知、精度偏差动态管控，全方位守住厂房结构安全底线。
　　针对570米超长主轧跨连续生产线安装调试的超高精度要求，项目团队创新采用自研的“大型视准线测量技术”，严控机组多维基准，构建了“预埋螺栓复测—控制点月度复测—延伸控制点4测回测角—关键螺栓全周期变形监测”多环节闭合复核体系，确保产线中心线误差控制在0.25毫米以内，为产线长期稳定运行筑牢了根基。
　　在旋流池施工中，项目团队创新采用微扰动下沉施工技术，有效降低了对周边环境的影响，为临近厂房结构先行施工创造了有利条件。针对厂房原有行车起重能力不足，采用“汽车吊装+液压滑移”组合工艺，在复杂狭窄空间精准就位单重超100吨的超重设备，巧妙突破了施工空间限制。
　　凭借全过程高品质履约，项目先后获得宝钢质量专业优胜3次、季度“样板工地”2次、“最佳实践”2次，厂房钢结构安装获评“上海市建设工程金属结构优质工程”。
　　这条焕新出发的生产线，不仅为宝钢高端长材战略注入了新动能，也为国内钢铁行业老产线改造升级提供了更高效、更智能、更安全的五冶方案。中国五冶将继续坚守国际冶金建设领跑者的使命，以技术创新为引领，以品质履约为基石，为我国钢铁行业智能化、绿色化、融合化转型贡献更多央企力量。