单月降本800万！长江钢铁实现渣处理工艺新突破

　　今年以来，长江钢铁实施钢渣处理系统性改造并取得工艺技术突破。5月份，钢渣综合返生产利用率较以往提升约20个百分点，单月降本达800万元，为企业降本增效注入强劲动力。
　　原有工艺瓶颈与改造背景
　　钢渣作为炼钢副产物，含铁量约5%-10%，具备高资源化潜力。但长江钢铁原工艺存在金属铁回收率低、磁选粉品位低等问题，导致钢渣返利用率长期处于低位，不仅造成资源浪费，更制约企业降本进程。
　　全流程技术改造与突破成果
　　2月份起，该公司生产部牵头启动系统性改造，围绕“筛分-磁选-研磨-分级”全流程优化，实现多项关键突破：
　　精准分选技术：调整磁选机布局，通过粒径与磁性双维度分选，大幅提升金属铁回收率；
　　输送系统重构：新建独立输送系统与成品仓，优化物料流向，使双辊磁选机专用于细粒级物料处理，实现金属铁与尾渣完全分离；
　　工艺参数调控：通过精细化操作，磁选粉铁品位突破55%，硫、磷等杂质残留显著下降。
　　改造成效与行业价值
　　目前，钢渣综合返生产利用率从约10%提升至30%，单月返利用量达2.06万吨；磁选粉粒径均质化水平满足烧结配料需求，钢渣成功从“废弃物”转型为“二次铁矿”。这一突破不仅实现单月降本800万元，更通过资源循环利用为钢铁行业绿色发展提供了可复制的技术范本。
　　未来规划
　　长江钢铁表示，将持续加大科技创新，探索更多高效环保的资源利用模式，推动企业向可持续发展目标迈进。