世界最大φ530Assel斜轧管生产线正式投产，太重自主研发填补国际空白

　　10月19日，由太重集团自主研发的世界最大规格φ530Assel斜轧管生产线，在用户生产现场成功投产。这一重大成果不仅标志着我国在大口径中厚壁无缝钢管装备研发领域取得突破性进展，更填补了该规格装备在国际市场的空白，为全球无缝钢管行业高端装备升级提供“中国方案”。
　　此次投产的φ530mm Assel斜轧管生产线，是太重为用户量身打造的小、中、大口径全系列Assel轧管生产线中的核心旗舰设备。此前，φ140mm、φ340mm两条生产线已先后高效投产，此次φ530mm产线的落地，形成覆盖全规格的产线“三连奏”，助力用户实现特种精品无缝钢管的全规格生产布局，为其巩固行业领先地位提供顶尖装备支撑。
　　精准控制：从“头”到“尾”保障品质
　　作为国内首次采用“双闭环+双回路液压”协同控制体系的Assel轧管生产线，该设备实现了从轧辊位置调节到轧制力度控制的全流程精准稳定管控。其中，压力闭环系统具备毫秒级快开响应能力，彻底解决了传统生产线中钢管收尾阶段易出现的变形问题，确保每一根钢管从头部到尾部的尺寸精度与外观质量均达到高标准要求。
　　降本增效：为用户守住“钱袋子”
　　在成本控制与效率提升方面，产线展现出显著优势。电机系统采用分组集中控制模式，不仅降低了设备初始投资成本，还进一步减少了日常运行电耗；生产节奏大幅提速，单根钢管的轧制周期从传统的3分钟压缩至1.5分钟，实现产能翻倍的同时，有效降低燃气消耗。经实际测算，该生产线每年可帮助用户节约生产成本近千万元，为企业创造更大经济效益。
　　智慧赋能：以“数字预演”驱动高效生产
　　产线配备定制化集控中心与智能诊断系统，能够实时监控轧制全流程的设备运行状态与生产数据，提前预警潜在设备异常，降低故障停机风险。特别值得关注的是，穿孔顶头在线自动更换技术的应用，将传统人工更换所需的5分钟缩短至6秒，大幅提升生产连续性；全流程数字化系统则实现了从钢坯加热到钢管成型全环节的虚拟“预演”，通过数字仿真优化生产参数，让“智慧生产”贯穿始终，进一步提升生产效率与产品稳定性。
　　“实际效果完全超出预期！太重是冶金装备领域的权威企业，选择太重的设备没有错！”用户的反馈充满认可。从世界最大的5600mm矫直机，到全球首台整体式φ305穿孔机，再到如今的世界最大φ530Assel斜轧管生产线，太重集团持续挑战装备制造的技术极限。未来，太重将继续以技术创新为核心引擎，聚焦全球用户需求，研发更高效、更可靠、更绿色的冶金装备解决方案，推动全球钢铁与无缝钢管行业高质量发展。