广东南方东海钢铁2号连铸机热试成功

　　近日，从广东南方东海钢铁有限公司传来喜讯，由首钢建设二冶建分公司承建的两台2机2流板坯连铸机安装项目，历经150天的高效攻坚，于8月4日顺利完成热试，为广东南方东海钢铁打造现代化高端钢铁生产基地、推进“高端化、智能化、绿色化”转型注入强劲动力。该项目的成功落成，不仅标志着首钢建设二冶建分公司在大型连铸设备安装领域的技术实力再攀新高，更成为企业助力客户实现产能升级与技术突破的重要里程碑。
　　在150天的日夜奋战中，项目团队充分发挥专业和技术优势，立体式超前策划、积极推进项标实质落地，持续打造现场安全环保文明施工标准化和质量全线在控标准化，引领了精益管理示范风向标。通过与业主方全流程设计相融合，创新性采用跨阶段协同管理模式，面对多线并行的复杂局面，精准调配人员，搭建三方协作平台，针对施工难点提出系统性优化方案，提升项目建设质量。建立了施组、质量、安全、技术、成本等全要素项目“二次运营”提升体系，持续提升实践创新能力和引领示范作用。在面对施工难度大、工期紧、任务重、24小时连续作业且现场作业空间有限、环境温度高、多线条与生产交叉进行、投入人力多等重重困难，以永续创新、重行守诺、联合共赢的“硬核担当”，呈现五大施工亮点：
　　一是严谨高效，顺利通过三项体系认证“检验关”。自该项目启动以来，项目团队成立专项小组，将体系要求融入日常施工管理，确保各项工作有章可循。此次审核专家组通过文件查阅、现场核查、员工访谈等方式，对该项目质量管控、环境保护及职业健康安全管理的成效进行全面评估，高度肯定其在工程质量精细化管理、全员岗前安全教育培训及认证推进等方面的成果。更是在国机集团施工现场抽检评比中，凭借规范有序的作业环境、严谨高效的管理流程，被认定为标杆现场，为行业标准化施工再树新典范。
　　二是“数字引领”，解决设备超高精度安装关。面对技术难度大，安装精度高的复杂局面，参建团队与业主单位及设计院共同研讨，优化施工方案，利用全球先进的测量仪器莱卡激光跟踪仪对设备安装状态进行模拟、调整，实现0.01mm级精度把控，为一次性热试成果打下了坚实基础，为投产后的高质量高效率生产解决了后顾之忧。
　　三是创新驱动，化解大型设备吊装风险关。项目设备安装吨位大，尤以钢包回转台吊装为关键难点——钢包回转台安装在浇铸跨与上料跨共用轨道梁正下方，均不在两跨桥式起重机的作业范围之内，通常需要通过一根“扁担梁”利用两跨桥式起重机抬吊安装，严重影响其他设备的吊装，给工程进度造成了严重的影响。项目团队通过科技创新和技术攻关，实现了钢包回转台吊装的技术突破，以“空中接力及双机跨间抬吊技术”彰显比较竞争优势，实现设备精准吊装。不仅展现了首钢建设在新质生产力发展道路上的探索与突破，更以高效性、安全性与创新性凸显企业技术实力，彰显了二冶建分公司在大型冶金设备安装领域的行业领先地位。
　　四是“超高工艺”，攻克复杂液压系统施工关。针对液压系统回路多、洁净度要求高的特点，团队严格执行氩弧焊接工艺，强化液压冲洗流程管控，精准控制循环滤芯目数，确保系统洁净度全面达标国家及设计标准，为设备稳定运行奠定基础。
　　五是全程严控，勇跨自动化系统安装“达标关”。面对技术先进、结构复杂的电气自动化系统，团队以“精控质量、规范布线、清晰标记”为核心，全程严控施工细节，确保系统功能完整、运行高效，充分释放设备智能化优势。
　　下一步，首钢建设将持续深耕广东南方东海后续市场，着力加快“四个融合”，全面释放业务链集成效应。始终坚持“以客户为中心”，以迅速响应、高效解决业主诉求，打造客户满意、品质卓越的标杆工程为主线，为助推广东南方东海钢铁提升高端产品质量、构建智能化生产体系、打造金属智造产业集群贡献首钢建设新力量！