淮钢自主实施108个项目，2.8亿元投入撬动特钢智造新高度

　　近年来，淮钢特钢紧扣“安全、环保、生产、质量、设备、能源、成本、物流”八大核心维度，以“三个一体化”（产供销一体化、铁钢轧一体化、管控一体化）为骨架，以“两个智能化”（决策智能化、装备智能化）为内核，累计投入2.8亿元自主实施108个项目，走出了一条以自主创新为核心的智能化转型之路。
　　自主攻坚破解技术壁垒，从“被动依赖”到“主动创造”
　　2025年初，面对外委厂商140万元的自动布料系统开发报价，淮钢“智改数转自营室”毅然选择自主攻坚。技术团队扎根车间，白天记录参数、分析痛点，晚上设计图纸、编写程序，仅用两个月便开发出拥有完全自主知识产权的自动布料系统。系统不仅实现远程一键操控、实时监控与自动调节，更创新性地加入“一键清堵”功能，年均可减少停机60小时，增产烧结矿16.5万吨。更重要的是，这套系统仅花费65万元，比外委方案节约75万元，年创效达157.5万元。
　　在烧结点火环节，团队研发出富氧点火自动化控制系统，通过将燃烧气体氧含量稳定控制在28%-28.5%，使焦炉煤气消耗降至450-480立方米/小时，高炉煤气降至1800立方米/小时，年节约煤气费用187万元，点火温度波动控制在±10℃内，烧结矿表层结块率从85%提升至90%以上。
　　数字协同打通信息孤岛，数据驱动重构生产逻辑
　　面对五轧产线700多个钢种、2300多个产品规格的复杂排产难题，淮钢自主开发五轧MES系统。技术团队梳理33项业务需求，设计33个数据表存储生产数据，开发“订单接收—计划编制—质量监控—库存管理”全流程功能，实现与ERP的无缝对接。如今，任何一笔订单的全流程数据，10秒内即可精准调阅。系统投用后，生产效率提升14%，单位能耗下降8%，不良品率降低23%。
　　淮钢先后建成业财一体化系统、QMS质量管理系统、决策支持系统等27项数字化系统，覆盖企业全业务链条；搭建大数据平台，形成业务与经营数据主题库、业务指标模型库，让数据从“沉睡资源”变为“决策依据”。通过建成5个厂级集控中心和1个公司级生产调度中心，跨部门协同效率大幅提升，10分钟内即可完成全厂区调度。
　　人才筑基激活创新活力，“三通道”铺设成长阶梯
　　淮钢构建技术、技能、管理“三通道”职业发展路径，为员工搭建“成长阶梯”：新手有“师傅带教”，骨干有“专项攻关”，优秀人才可获得破格晋升。2019年入职的施晓博，因自主开发10余项项目、创效200余万元，毕业不到3年就被破格评为工程师。
　　智改数转团队中，本科及以上学历占比达90%，中级及以上工程师占比超40%。公司建立“项目激励机制”，根据项目效益给予2%-5%的奖金奖励。自“智改数转自营室”成立以来，已开展项目108项，节约委外费用853.3万元，创效704万元，培养出一批“懂业务、精技术、善创新”的复合型人才。
　　荣誉加身赋能未来，打造国内一流智慧特钢
　　凭借持续的创新投入，淮钢先后荣获“江苏省工业互联网标杆工厂”“江苏省先进级智能工厂”“2024年5G工厂”等多项荣誉，与北京科技大学合作的钢轧过程产品质量智能管控系统斩获“冶金科学技术奖一等奖”。2025年，淮钢承担的《短流程绿色节能特殊钢生产关键技术研发及产业化》项目获淮安市科技计划项目补助资金支持，成功研发汽车及工程机械用钢、轨道交通用弹簧钢、风力发电用高强钢等高端特殊钢新产品，累计申请专利13件，参与制定国标、行标、团标7项。
　　面向未来，淮钢董事长、党委书记季永新表示：“淮钢将以‘打造国内一流智慧特钢企业’为目标，持续深化业务数字化、数字业务化，加快工业互联网平台、智慧生态平台建设，让智能化成为产品竞争力、企业生命力的核心支撑，为钢铁行业高质量转型提供可复制、可推广的‘淮钢方案’”。