宝钢股份跻身首批国家“领航级智能工厂”，以AI赋能钢铁制造革新

　　11月27日，2025世界智能制造大会在南京举办，工业和信息化部于大会现场正式揭晓首批国家“领航级智能工厂”培育名单，宝钢股份“高端绿色硅钢预测式制造智能工厂”项目成功入选。
　　智能工厂建设是推动制造强国战略落地、加速制造业数智化转型的核心方向。国家相关部委构建了基础级、先进级、卓越级、领航级四级梯度培育体系，其中“领航级”作为最高等级，2025年首次面向全国各行业开展遴选，旨在打造行业引领、全球领先的未来制造标杆，首批仅15家企业入围。中国宝武积极落实相关部委部署，将智能工厂建设作为推进“2526”工程、践行“用AI重新定义钢铁”战略的关键举措，此次宝钢股份的入选，不仅是我国钢铁行业智能化转型与未来制造模式探索的关键跨越，更凸显了其作为宝武旗舰子公司、行业领军企业的技术引领力与责任担当。
　　作为全球规模领先的现代化钢铁联合企业，宝钢股份深耕数智化转型三十年，完成了“信息化—数字化—智能化”的三级跃升。2024年作为企业全面推进AI战略的元年，首发钢铁大模型便斩获世界人工智能大会最高奖项SAIL奖，而此次入选的硅钢智能工厂项目，正是该AI战略的核心实践载体。值得一提的是，宝钢股份梅钢公司“基于数字孪生的钢铁智能工厂”同步入选2025年“卓越级智能工厂”，形成高端钢铁材料智能制造的标杆引领与示范梯队格局。
　　硅钢素有钢铁工业“皇冠上的明珠”之称，是变压器、电机等核心设备的关键原材料，其制造流程长度为常规钢铁产品的2-3倍，成分与工艺控制精度要求更是高出一个数量级。宝钢股份在硅钢领域的技术突破堪称行业标杆：2008年实现三峡500kV超高压变压器用取向硅钢进口替代，2019年为世界首条1100kV特高压直流输电工程提供核心材料支撑，2020年全球率先攻克激光耐热刻痕产品生产技术，实现从跟随、并跑到引领的跨越。
　　针对传统个性化定制模式效率逼近极限的行业痛点，宝钢股份创新提出“AI驱动预测式制造”新范式。区别于传统订单驱动的被动生产模式，该范式通过“数据+AI”深度融合历史订单数据、专家经验及下游行业趋势，构建精准用户画像模型，预判潜在需求并形成“预订单”，提前完成资源配置与生产布局。当用户实际下单时，多数订单可快速匹配已产出的成品或半成品，交付周期缩短50%以上，从根源上破解了传统模式效率低、成本高的难题。
　　目前，该智能工厂建设已取得显著成效，智能化应用覆盖全链条：工厂层面建成宝联登全栈式数智技术平台与数字孪生管控系统，生产异常处置效率提升50%以上；研发环节以AI算法替代“专家经验+人工试错”，高牌号无取向硅钢研发实验量减半，预测精度超95%；生产现场落地高炉炉温预测大模型、机器视觉质量检测等应用，跨工序一体化排程效率提升70%，瓶颈工序切换次数下降30%；全球首创的SmartTPC技术实现铁水运输无人化，树立行业标杆。
　　绿色制造领域成效同样突出。通过智能技术优化，硅钢产品升级两个牌号后，电网损耗从7.7%降至4.4%，年节约电量相当于4个三峡电站的发电量，为钢铁行业助力“双碳”目标提供实践方案。同时，宝钢股份牵头14项、参与21项智能制造标准编制，推动行业标准化发展。
　　按照“1+6+1”培育方案，宝钢股份将深化1个技术底座，探索产业链融合、数字化研发等6种未来制造新模式，最终建成1个高端绿色钢铁智能制造标杆。目前项目目标达成度约70%，未来两年将新增28个重点AI应用场景，打造2条高端硅钢产线与1条低碳硅钢产线，形成5项以上国家标准并向2家以上企业复制推广。公司将投入数亿元资金，培育3000名以上数智人才，持续以智能化、绿色化转型推动行业高质量发展。